2025년 8월 29일부터 9월 10일까지,
데님에 대한 보다 깊은 지식을 얻기 위해 약 2주간 일본을 다녀왔습니다.
이번 여정은 두 가지 축으로 나누어 배움을 얻는 시간이었습니다.
하나는 데님 원단을 생산하는 메커니즘에 대한 지식,
또 하나는 봉제에 대한 보다 심화된 지식이었습니다.
첫번째로,
원단에 대한 이해를 넓히고자 일본을 대표하는 카이하라 데님을 방문했습니다.
사실 2023년에도 Discovery Setouchi의 도움을 받아 공장을 견학한 적이 있습니다.
당시에는 Discovery Setouchi의 거래처로서 방문한 것이었기에 완전한 외부인의 입장이었고,
자세한 설명을 듣거나 주요 시설에 접근하기는 어려웠습니다.
그러나 2년이 지난 지금은 어느 정도의 신뢰가 쌓인 거래처가 되었기에,
일반인에게는 공개되지 않는 구역까지 견학할 수 있었습니다.
카이하라의 세 공장을 담당자분과 함께 하루 동안(약 7시간) 둘러보며,
2023년에는 볼 수 없었던 내부 공간까지 들어갈 수 있었습니다.
대외적으로 유출되면 안 되는 기술적으로 중요한 구역이었기에
사진이나 영상을 남길 수는 없었습니다.
그러나 각 공장의 공장장님들께 직접 자세한 설명을 들을 수 있었습니다.
가장 인상 깊었던 부분은,
코튼에서 원단까지 이어지는 일괄 생산 시스템의 장점이었습니다.
특히, 고속 직기와 달리 셔틀 직기는 기계의 상태, 부품의 마모 정도,
교체된 부품의 특성에 따라 움직임이 제각각이라는 점이 흥미로웠습니다.
카이하라는 모든 직기를 각각의 특성에 따라 카테고리로 구분하고,
그에 맞춰 방적 조건을 달리해 제직한다고 합니다.
이를 통해 셀비지 원단 불량률 1% 이하라는 놀라운 결과를 달성했다고 합니다.
즉, 코튼 블렌딩과 방적을 사용하는 직기에 맞춰 세밀하게 조정한다는 사실이
저에게는 큰 감동으로 다가왔습니다.
또한 로프 염색의 경우,
염색할 때마다 색상을 확인하고
이전 생산분과의 차이, 과거 수년간의 색상 데이터와 비교하여
인디고 배합에 문제가 없는지 철저히 검증하는 과정이 이루어지고 있었습니다.
이는 각 공장이 유기적으로 연계되어 진행되는 과정으로,
숙련된 기술자들의 정성과 노하우가 느껴졌습니다.
여기에 적을 수 없는 놀라운 기계들도 있었습니다.
그들의 기술 혁신과 이를 운용하는 저력,
그리고 효율을 위해 끊임없이 고민하는 아이디어는 감탄을 자아내기에 충분했습니다.
견학이 끝난 후 담당자분과의 식사 자리에서도
많은 이야기를 나눌 수 있었습니다.
그들은 단순히 회사의 직원이 아니라
회사를 이끌어가는 주체라는 자부심을 가지고 있었습니다.
그렇기에 이런 높은 퀄리티와 혁신적인 기술이 가능하다고 느꼈습니다.
또한 거래처는 단순히 돈을 주고 물건을 사는 관계가 아니라,
이 산업이 어떻게 움직이고, 얼마나 많은 노력이 담겨 있는지를
서로 이해하고 협력하는 관계라는 사실을 확인할 수 있었습니다.
이번에 많은 시간을 내어 공장의 구석구석을 보여주신
카이하라 담당자님께 진심으로 감사드립니다.
2025년 8월 29일부터 9월 10일까지,
데님에 대한 보다 깊은 지식을 얻기 위해 약 2주간 일본을 다녀왔습니다.
이번 여정은 두 가지 축으로 나누어 배움을 얻는 시간이었습니다.
하나는 데님 원단을 생산하는 메커니즘에 대한 지식,
또 하나는 봉제에 대한 보다 심화된 지식이었습니다.
첫번째로,
원단에 대한 이해를 넓히고자 일본을 대표하는 카이하라 데님을 방문했습니다.
사실 2023년에도 Discovery Setouchi의 도움을 받아 공장을 견학한 적이 있습니다.
당시에는 Discovery Setouchi의 거래처로서 방문한 것이었기에 완전한 외부인의 입장이었고,
자세한 설명을 듣거나 주요 시설에 접근하기는 어려웠습니다.
그러나 2년이 지난 지금은 어느 정도의 신뢰가 쌓인 거래처가 되었기에,
일반인에게는 공개되지 않는 구역까지 견학할 수 있었습니다.
카이하라의 세 공장을 담당자분과 함께 하루 동안(약 7시간) 둘러보며,
2023년에는 볼 수 없었던 내부 공간까지 들어갈 수 있었습니다.
대외적으로 유출되면 안 되는 기술적으로 중요한 구역이었기에
사진이나 영상을 남길 수는 없었습니다.
그러나 각 공장의 공장장님들께 직접 자세한 설명을 들을 수 있었습니다.
가장 인상 깊었던 부분은,
코튼에서 원단까지 이어지는 일괄 생산 시스템의 장점이었습니다.
특히, 고속 직기와 달리 셔틀 직기는 기계의 상태, 부품의 마모 정도,
교체된 부품의 특성에 따라 움직임이 제각각이라는 점이 흥미로웠습니다.
카이하라는 모든 직기를 각각의 특성에 따라 카테고리로 구분하고,
그에 맞춰 방적 조건을 달리해 제직한다고 합니다.
이를 통해 셀비지 원단 불량률 1% 이하라는 놀라운 결과를 달성했다고 합니다.
즉, 코튼 블렌딩과 방적을 사용하는 직기에 맞춰 세밀하게 조정한다는 사실이
저에게는 큰 감동으로 다가왔습니다.
또한 로프 염색의 경우,
염색할 때마다 색상을 확인하고
이전 생산분과의 차이, 과거 수년간의 색상 데이터와 비교하여
인디고 배합에 문제가 없는지 철저히 검증하는 과정이 이루어지고 있었습니다.
이는 각 공장이 유기적으로 연계되어 진행되는 과정으로,
숙련된 기술자들의 정성과 노하우가 느껴졌습니다.
여기에 적을 수 없는 놀라운 기계들도 있었습니다.
그들의 기술 혁신과 이를 운용하는 저력,
그리고 효율을 위해 끊임없이 고민하는 아이디어는 감탄을 자아내기에 충분했습니다.
견학이 끝난 후 담당자분과의 식사 자리에서도
많은 이야기를 나눌 수 있었습니다.
그들은 단순히 회사의 직원이 아니라
회사를 이끌어가는 주체라는 자부심을 가지고 있었습니다.
그렇기에 이런 높은 퀄리티와 혁신적인 기술이 가능하다고 느꼈습니다.
또한 거래처는 단순히 돈을 주고 물건을 사는 관계가 아니라,
이 산업이 어떻게 움직이고, 얼마나 많은 노력이 담겨 있는지를
서로 이해하고 협력하는 관계라는 사실을 확인할 수 있었습니다.
이번에 많은 시간을 내어 공장의 구석구석을 보여주신
카이하라 담당자님께 진심으로 감사드립니다.